Jméno společnosti Continental si většina lidí pojí především s pneumatikami. Portfolio produktů této německé firmy je ovšem daleko pestřejší. Čtvrtý největší producent obutí pro auta na světě se zabývá i výrobou elektroniky do vozů, a to včetně autonomních brzdových systémů či softwaru využívaného nejen v automobilovém průmyslu. Jeho know-how dokonce na podrážkách svých bot využívá i značka Adidas. Část produkce Continentalu probíhá také v Česku, kde závod v Brandýse nad Labem platí za jeden z nejmodernějších v rámci firmy.

Historie značky Continental sahá až do roku 1871, kdy začala s výrobou pryže, přičemž na pneumatiky přesedlala o pár desítek let později. V roce 1904 přišla jako vůbec první s nápadem na drážkované pneumatiky, a tak ji dnes můžeme označit za významného průkopníka v oboru.

V průběhu let vzal Continental pod svá křídla i další známé producenty pneumatik, jako je například Barum, zároveň se však začal zaměřovat i na další oblasti sektoru automotive. Se svou výrobou navíc začal expandovat do zahraničí. Díky tomu má dnes značka jen na našem území sedm poboček, ve kterých zaměstnává na 13 tisíc lidí, což ji řadí mezi největší zaměstnavatele v Česku.

S produkty českých závodů se mohou zákazníci potkávat v modelech nejrůznějších automobilek od Škodovky přes Volkswagen, Ford, Toyotu a BMW až po luxusní Bentley a mnoho dalších. Nejedná se přitom jen o výrobky výhradně z pryže. Zatímco v závodech, jako je ten v Otrokovicích, se zaměřují na produkci pneumatik, továrna v Brandýse nad Labem má zcela jiné zaměření.

„V současné době je brandýský závod předním dodavatelem elektroniky pro široké spektrum výrobců automobilů po celém světě. V jeho portfoliu najdeme velkoformátové displejové řešení, palubní přístroje, multimediální systémy, ovládací panely klimatizací, autorádia, displeje středových panelů, vysoce výkonné počítače a další,“ vyjmenovává Petr Bařina, který v Continentalu zastává pozici Smart Automation manažera.

Vzorový závod

Brandýská továrna spadá do takzvaného Business Area User Experience, tedy divize, která má ve svém hledáčku primárně uživatelský zážitek z jízdy zaměřený na interiér. Podobných závodů má Continental po celém světě třináct, ovšem ten v Brandýse se oproti ostatním přece jen vymyká. Společnost si jej totiž zvolila za výkladní skříň toho, jaký pokrok v této oblasti udělala.

„Brandýský závod spadá do tzv. Megaplant struktury, ve které se nachází ještě další dva závody v Evropě, konkrétně Temešvár v Rumunsku a Novi Sad v Srbsku,“ vysvětluje Bařina s tím, že tu ročně vyprodukují přibližně 20 milionů kusů jednotlivých výrobků. Zároveň s tím zde částečně probíhá i vývoj. Posledním trendem, na nějž v Brandýse například reagují, je zvětšování displejů v autech a plná digitalizace jejich elektroniky.

„Analogová řešení jsou už minulostí a všechny nové projekty směřují k velkoformátovým displejům různých tvarů. Pro naši výrobu je to velká transformace, se kterou souvisí také digitalizace a chytrá automatizace naší výroby. Linky na výrobu takových produktů jsou stále větší a komplexnější, zatímco čas na vývoj a výrobu je kratší,“ vysvětluje Bařina.

V Brandýse se podařilo reagovat na změny natolik efektivně, že si jej Continental vybral coby modelový závod celého koncernu. To znamená, že jde příkladem dalším továrnám ve světě a pomáhá jim zdokonalovat i jejich produkci. Kromě samotného vývoje a produkce tak na pozadí funguje i jako obří pokusná laboratoř, v rámci které tu probíhá hledání, tvorba a testování zcela nových nástrojů. Pokud se ukáže, že jsou funkční, tvoří se z nich následně standard aplikovaný jinde.

Co ze závodu v Brandýse dělá jeden z nejmodernějších v rámci firmy, je práce s daty a digitalizace v čele s takzvanými digitálními dvojčaty výrobních linek i celých hal. Ty Continentalu umožňují výrazným způsobem ušetřit čas i peníze, kdy se ještě před samotnou fyzickou výstavbou nové výrobní linky či celé haly vytvoří její digitální model v počítači.

„Díky tomu, že je naše dvojče na 99 % stejné jako reálný svět, můžeme provést během velice krátké chvíle simulaci milionů výrobních cyklů a zjistit tak potenciální problémy,“ dodává Bařina s tím, že takto Continental například vytvořil digitální dvojče nové brandýské linky pro výrobu displejů do automobilů, která byla doposud největší instalací v historii společnosti.

V Brandýse se také zaměřují na co možná největší vypilování práce s daty, která jsou v rámci závodu přenášena pomocí privátní 5G sítě. Tato data jsou sbírána za pomoci internetu věcí z čidel výrobních strojů a systému monitoringu materiálu, ale vycházejí také z autonomních vozítek nebo třeba z brýlí pro rozšířenou realitu.

Ty zde pomáhají, když dojde například k zastavení linky. V tu chvíli začne společnost tratit tisíce až desetitisíce korun za minutu a problematické kusy, které linka vyprodukovala, se musí vyhodit. Díky brýlím pro rozšířenou realitu člověk držící pohotovost nemusí spěchat do firmy problém vyřešit, ale může si celou situaci prohlédnout doma a rychle navrhnout řešení. Brýle podobným způsobem umožňují provádět na dálku i audity nebo si s jejich pomocí mohou zákazníci lépe představit finální podobu produktu.

Digitalizace do posledního detailu

Vizí Continentalu je postupně digitalizovat veškeré výrobní i nevýrobní procesy v závodu a co možná nejefektivněji pracovat s následnými datovými výstupy, třeba i na základě doporučení umělé inteligence.

„Digitalizace se týká toho, jak naše vývojové centrum posílá data do výroby, jak nastavujeme naše linky, jak komunikujeme se zákazníky a dodavateli, jak monitorujeme výrobu ve všech úrovních, jak zaměstnanci komunikují s naší firmou… Vše se snažíme mít elektronické a online,“ vysvětluje fungování digitálního závodu Bařina a přidává i příklady z praxe. „Například boxy s materiálem dostávají QR kódy, a tak vždy pomocí privátní 5G sítě víme, kde box je, co se s ním děje a co obsahuje. V kancelářích se snažíme mít režim bez využívání papíru, protože všechny procesy mají mít v ideálním případě jen elektronické rozhraní.“

Může to vypadat, že jednou budou závodu v Brandýse vládnout už jen jedničky a nuly. Podle Bařiny je ovšem přítomnost člověka nezastupitelná a v budoucnu bude klíčová spolupráce mezi robotem a člověkem, ke které v závodě dochází již nyní. „Zaměstnanec a robot stojí vedle sebe. Na zaměstnanci je, aby udělal složité kroky, například montáž flexi pásky, pro kterou je nutná jemná motorika. Robot si pak následně převezme kus, na kterém se pracuje, otestuje tlačítka, napojí jej na tester a předá ho dalšímu zaměstnanci, který pokračuje dál,“ přibližuje Bařina.

Společná práce člověka a stroje přináší podle něj větší efektivitu, ale zaměstnancům také ulehčuje práci. Podobně jako nedávno postavená administrativní budova, která je dalším znakem tamního pokroku. Budova totiž mimo jiné nabízí i služby kavárny a fyziocentra, lékařské zázemí, a dokonce zde pohlídají i děti, zatímco jsou rodiče v práci.