Kam s ním? Pokud někde tato nerudovská otázka nachází své uplatnění, je to bezesporu plast v odpadovém hospodářství. Češi jsou sice v otázce třídění velice zodpovědní, ovšem reálná recyklace se dotkne jen přibližně poloviny objemu žlutých kontejnerů. Druhá polovina je buď spalována, nebo putuje na skládky ve víře, že se s téměř nesmrtelným plastem vypořádají příští generace.

Možná ale v budoucnu nebude úplně nezbytné, aby se do řešení problémů s plastovým odpadem vkládaly až děti našich dětí. Český technologický projekt Optimus přichází s řešením, jak plastový odpad termální depolymerizací, tedy zjednodušeně řečeno obrácením výrobních postupů plastů, přeměnit na čistý olej.

Snahu přetvářet plastový odpad na produkty využitelné pro další průmyslové zpracování má dnes řada projektů. Olejářský gigant OMV z něj ve své rafinerii vytváří ropu a v Kalifornii dokonce umí z odpadků vyrábět vodík. Od obou těchto projektů se však v jednom technologie Optimus zcela zásadně liší.

„Technologie je unikátní svou koncepcí. Jedná se o modulární kontejnerové řešení, které je snadno umístitelné do stávajících provozů, kam již plasty směřují. Lze jej dimenzovat dle specifických potřeb a nese s sebou nižší investiční, ale i provozní náklady a rizika,“ vysvětluje pro CzechCrunch Martin Hodan, člen představenstva společnosti Plastoil Europe, která za technologií Optimus stojí.

Deset let vývoje

Chomutovský Plastoil spadá pod investiční skupinu ADI, která působí v oborech developerské činnosti v komerční i rezidenční výstavbě, zabývá se obnovitelnými zdroji energie, řešením úsporného LED osvětlení nebo provozem a ekologizací teplárenských provozů a vysokoúčinným kombinováním výroby elektřiny a tepla. Hledání zelenějších postupů v souvislosti s energií je tedy jakýmsi DNA tohoto rodinného podniku. Ovšem ekologické zpracování plastového odpadu bylo zcela novou výzvou.

I proto trvala cesta k technologii Optimus více než deset let. „Hledali jsme způsob, který by zapadl do koncepce našeho tehdejšího byznysu – měli jsme především zkušenosti z developmentu a energetiky. Bohužel jsme stále naráželi na pyrolytické jednotky, které byly ekologicky neudržitelné a ekonomicky neživotaschopné. Přes různé pokusy a omyly jsme se po zhruba dvou letech dostali do fáze, kdy jsme byli přesvědčeni, že funkční, bezpečnou a ekonomicky životaschopnou technologii si musíme vyvinout a vyrobit sami,“ říká Hodan.

Vývoj a testování prototypů zabral společnosti přibližně šest let, přičemž největší překážkou byly nejen technické výzvy, ale hlavně byrokracie a komplikace ze strany úřadů. „Až kolem roku 2018 se situace v souvislosti s ‚plastovou krizí‘ začala obracet k lepšímu a veřejnost si začala uvědomovat, jak velký je ‚plastový problém‘ a že je potřeba jej řešit – avšak udržitelným způsobem. Právě od roku 2018 pracujeme na generaci stroje, která je již průmyslově zacílena a zdokonalujeme ji pro komerční využití,“ přibližuje Martin Hodan konec martyria.

Rafinérie do kapsy

Vývoj si doposud vyžádal investice ve výši přibližně 100 milionů korun, získávaných výhradně z vlastních zdrojů, respektive zdrojů skupiny ADI. Jeho výsledkem je zařízení, které se bez problému vměstná do klasické kontejnerové buňky. Linka POL 1V dokáže 1 kilogram plastového odpadu přeměnit na 1 litr čistého oleje při energetické spotřebě maximálně 1 kWh. Olej přitom tvoří největší podíl z produkce.

„Při přeměně je kromě oleje produkován také procesní plyn – jedná se o nezkapalnitelný podíl, který je spalován a čištěn na katalyzátoru. Díky specifikům technologie Optimus – nízká teplota a přesně řízený proces – je podíl tohoto plynu jen zhruba 5 až 10 % a lze v komerční aplikaci technologie využít jako palivo pro doprovodnou produkci energie. Při procesu vzniká také tzv. uhlíkatý zbytek v podílu do 1 %. Uhlíkatý zbytek je možno využít v chemické výrobě, nebo jako palivo,“ popisuje Hodan další látky, které při depolymerizaci plastu vznikají.

Řešení je plně modulární, přičemž jedna linka dokáže za 24 hodin zpracovat přibližně 1 tunu plastového odpadu. Ten musí být náležitě vytříděn a rozdrcen na fragmenty o velikosti 1 až 2 centimetry. Bohužel prozatím není v silách jednotky zpracovat veškeré druhy plastů. Před procesem je proto nutné odstranit veškeré plasty, které nejsou na bázi polyethylenu, polypropylenu a polystyrenu. S plastovými sáčky by linka mít problém neměla, ovšem s PET či PVC si zatím neporadí.

Výsledný produkt Martin Hodan nazývá „světlým destilátem ropy“ s nízkým obsahem síry či kovů. Olej lze využívat jako surovinu v rafinériích a petrochemických závodech, kde šetří ropu jako primární surovinu. Lze jej využívat například pro výrobu dalších plastů, motorových paliv, laků, barev a dalších chemických látek. Cena jednoho litru oleje se podle člena představenstva Plastoilu odvíjí od vývoje ceny ropných produktů. „Trh pro tento typ oleje postupně vzniká, rozvíjí se také poptávka po oleji jako po obnovitelné či recyklované surovině, s ním se vyvíjí i cena,“ vysvětluje Martin Hodan.

Ideální řešení pro města i vesnice

Technologie Optimus, jejíž linku zvládne obsluhovat minimální počet osob, je podle Hodana ideální pro širokou škálu zákazníků, od municipalit a obcí až po zpracovatelské společnosti a velké producenty plastových odpadů. Jednoznačně největší přínos má ale podle něj technologie tam, kde přemění odpady v suroviny, aniž by se s nimi muselo zbytečně manipulovat, přepravovat je a zvyšovat náklady na jejich řešení.

„Takovým příkladem mohou být právě areály technických služeb měst či svazků obcí. Spádová oblast pro typickou instalaci bude zhruba 50 tisíc obyvatel,“ doplňuje Hodan a připomíná, že instalace vyžaduje v podstatě jen připojení k energetickým sítím.

Depolymerizační moduly by se měly dostat do prodeje v průběhu příštího roku, přičemž cenu za jednotku Martin Hodan říkat nechce. A hned vysvětluje proč. „Jedná se o technologický celek, jeho cenu nelze sdělit ‚od stolu‘ – záleží na vybavení stávajícího areálu, velikosti instalace a dalších specifikách.“ Nicméně při provozu čtyř modelů je návratnost odhadována na pět let. Uvedením zařízení na trh však práce Plastoilu ani po deseti letech nekončí. Cílem je pokračovat na dalším zefektivňování procesu, optimalizaci výstupu a jeho využití.

Hlavním úkolem, který si společnost zadala, je ve střednědobém horizontu postupně rozšiřovat portfolio vstupních plastů. Pokud se opravdu podaří nalézt způsoby, jak při minimálních nákladech získávat z plastů využitelný produkt, možná se jednou dočkáme doby, kdy budou umělá návrší odkryta a skládky se promění v novodobé zlaté žíly. Ne nadarmo má plastový kontejner žlutou barvu.